Vers l'exigence de fixations imperdables pour les protections périmétriques ?

Par Bert Stap, Nick de With et Paul Hoogerkamp (diplômés en ingénierie et sciences)

Les constructeurs de machines se posent actuellement quelques questions concernant la mise en œuvre de la directive Machine 2006/42/CE en ce qui concerne les protecteurs fixes, et en particulier les systèmes de clôtures de sécurité (protections périmétriques). Certains fournisseurs comprennent l'article 1.4.2 de l'annexe I de la directive Machine intitulée « Exigences particulières pour les protecteurs » comme une exigence de fixation imperdable sur le protecteur fixe et/ou la machine. D'autres fournisseurs pensent que le législateur ne prend pas le terme « protecteur fixe » comme incluant les « systèmes de protection périmétrique (dont les clôtures de sécurité font partie) ». Les questions importantes sont naturellement de savoir « comment interpréter la législation ? » et « qui a raison ? »

Que la nouvelle directive Machine 2006/42/CE dit-elle exactement ? Deux types de protecteurs sont mentionnés dans la directive Machine. Il y est en effet question de protecteurs fixes et de protecteurs mobiles avec un dispositif d'interverrouillage. Les protecteurs fixes peuvent par exemple être la carrosserie de la machine et prendre la forme de capots nécessitant un outillage pour être démontés. Partout où c'est possible, un protecteur fixe, une fois retiré, ne doit pas être relié à la machine. D'un autre côté, les protecteurs mobiles sont associés à des portes coulissantes ou pivotante ou encore des trappes d'inspection. Lorsqu'il est ouvert, un protecteur mobile doit en fait rester autant que possible attaché à la machine.

Tout le monde comprend qu'un système de protection périmétrique est constitué d'une combinaison de protecteurs fixes et de protecteurs mobiles (des panneaux fixes avec des poteaux et des portes pivotantes ou coulissantes). Tout le monde sera d'accord avec ce qui vient d'être énoncé.

Dans les mêmes exigences 1.4.2.1 de l'annexe de la directive Machine, il est en outre stipulé que les fixations destinées aux protecteurs fixes doivent rester fixées soit sur la machine, soit sur le protecteur (exigence 1.4.2.1. protecteurs fixes) « leurs systèmes de fixation doivent rester attachés au protecteur ou à la machine lorsque les protecteurs sont déposés ».’ Pour apporter une réponse claire à ce que la législation entend, nous devons d'abord considérer la manière dont de tels systèmes de protection périmétrique sont mis en place en pratique pour protéger une machine. Dans la plupart des cas, les systèmes de protection périmétrique (figure 1) sont utilisés sur des machines ou des installations de grande dimension dans lesquelles on trouve souvent plusieurs machines associées (c'est-à-dire une « machine » telle que définie par l'article 2, paragraphe A alinéa 4’ de la directive Machine). Dans de nombreux cas, la protection périmétrique est totalement détachée de la machine (ou des machines) ou, par exemple, mécaniquement reliée à la machine en un nombre restreint de points. En outre, comme mentionné ci-dessus, il y a de nombreuses variantes de systèmes de protection périmétrique comme une enceinte tout acier autour d'un robot de soudage. Dans de nombreux cas, cette enceinte (voir la figure 2) est fabriquée en tôles trempées et ses panneaux sont reliés entre eux au moyen de liaisons à vis/boulons dans les panneaux trempés. Le législateur avait-il ce type de protection périmétrique en point de mire lors de la rédaction de l'article 1.4.2.1?

Il pensait probablement à la situation bien plus courante évoquée ci-dessous. Nombre d'entre vous ont déjà vu (ou ont déjà eu affaire à) des pièces de carrosserie (capotages) de machine qu'il faut déposer pour effectuer une maintenance. Il n'est également pas rare de découvrir des semaines plus tard qu'elles n'ont pas été remises en place. Les capotages finissent par errer dans la zone de production et souvent ne sont pas remis en place. Il existe diverses causes. Souvent, le fabricant fournit le capotage de la machine avec des boulons ou des vis M6 (autotaraudeuses) et les fixations. Lors de la dépose du capotage pour la maintenance des entraînements? il est extrêment fréquent que le technicien de maintenance égare un ou plusieurs de ces boulons/vis . Il doit alors se rendre au magasin pour obtenir des pièces de rechange afin de pouvoir remettre les capots en place. Cependant dans de telles situations, la machine, l'usine ou la ligne de production sont souvent redémarrées sans remettre les capots en place ou incomplètement en place afin d'écourter le plus possible l'arrêt de production. Les gens pensent qu'ils pourront régler ce problème rapidement, mais ce futur proche se transforme souvent en avenir hypothétique. De cette manière, la maintenance a pour conséquence une carence de pièces du système de protection de la machine spécifié par le fabricant. Dans l'estimation des risques et les mesures de réduction de ces derniers, le fabricant prend en compte les protecteurs fixes. Leur absence pourrait donc mener à des situations dangereuses pour l'utilisateur du système ou de la machine. Vue sous cet angle, l'exigence correspondante est ainsi plus facile à comprendre. Le législateur demande clairement au fabricant ou concepteur d'utiliser d'autres méthodes de fixation.

Il ne serait pas difficile de remplacer la boulonnerie ou les vis par un autre système de fixation. Dans les exigences générales concernant les protecteurs (exigence 1.4.1), il est également fait mention du démontage des protecteurs fixes liés à l'échange d'outils ou aux travaux de maintenance. Mais quand les protections périmétriques sont-elles effectivement démontées pour effectuer une maintenance ou changer un outil ? Probablement jamais. Les panneaux d'une clôture de sécurité protégeant une machine ou un équipement sont extrêmement rarement démontées pendant la durée de vie entière de l'installation, par ex. pour remplacer une portion de la machine ou installation à l'intérieur du périmètre protégé et seulement si les pièces à monter ne peuvent pas passer par les portes de la protection périmétrique. En outre, les fixations des panneaux de clôture de sécurité sont souvent d'une taille totalement différente de celle des petites vis et boulons évoqués ci-dessus. Il est par conséquent beaucoup plus difficile de perdre ce genre de fixation. Certains types de système de clôture de sécurité, comme les protecteurs de machine, nécessitent des méthodes de fixation spécifiques qui rendraient impossible de satisfaire cette exigence. Il suffit d'évoquer le système de protection périmétrique bien connu en aluminium fabriqué en profilés standard boulonnés ensemble et dont les espaces sont occupés par du Lexan, des grilles ou des plaques. Leur fabricant devrait-il également penser à de nouvelles méthodes de fixation ? Pour notre part, nous suggérons qu'il n'est pas toujours nécessaire d'appliquer cet aspect de l'exigence 1.4.2.1 à un système de clôture de sécurité et que les fabricants de protection périmétrique et que les constructeurs de machines qui fabriquent eux-mêmes leurs protections périmétriques peuvent dans la plupart des cas continuer à utiliser la méthode de fixation qu'ils utilisaient jusqu'à maintenant. Une liaison standard utilisant une solide boulonnerie.

Ce qui précède est mis en lumière par l'interprétation européenne de la nouvelle directive Machine dans la traduction préliminaire du « Guide d'application de la directive 2006/42/CE ». L'explication ci-dessous concerne l'exigence 1.4.2.1:

... 1.4.2.1 exige que les systèmes de fixation des protecteurs fixes restent attachés aux protecteurs eux-mêmes ou bien à la machine lorsque les protecteurs sont déposés. Cette exigence a pour but de réduire les risques inhérents à la non remise en place ou à la remise en place partielle en raison de la perte d'une ou plusieurs des fixations lors du démontage des protecteurs, par ex. dans le but d'effectuer une maintenance. L'application de cette exigence dépend de l'estimation du risque correspondant par le constructeur. Cette exigence s'applique à tout protecteur fixe que l'utilisateur peut retirer avec le risque de perdre des pièces de fixation, par exemple dans le cas de protecteurs fixes que l'on doit déposer pour un nettoyage périodique ou un réglage ou une maintenance effectués sur place. Cette exigence ne s'applique pas nécessairement aux protecteurs fixes n'ayant pas vocation à être déposés sauf par ex. à l'occasion d'une révision complète de la machine, d'une panne majeure, d'un démontage pour un déménagement vers un autre site. L'explication ci-dessus referme en substance les éléments de notre lecture de l'exigence 1.4.2.1. Il y est clairement indiqué que le constructeur peut décider d'utiliser ou non des fixations prisonnières pour ses protecteurs fixes lorsqu'il effectue l'estimation du risque. Il y est question du risque de perdre des protecteurs et de la remise en place complète ou non des protecteurs fixes. En outre, il est indiqué que si les protecteurs fixes doivent être rarement déposés dans le cadre de réparations majeures, ou de l'installation de la machine, cette exigence ne s'applique pas nécessairement. Selon nous, cette dernière observation s'applique clairement au système de protection périmétrique disposé autour de machines ou d'installations.

Notre conclusion est par conséquent que dans la plupart des cas, des liaisons boulonnées standard sont suffisantes dans le cadre des systèmes de clôtures de sécurité. Ne vous laissez pas induire en erreur par le discours commercial de fournisseurs de protections périmétriques et évaluez vous-même soigneusement la nécessité d'utiliser ou non des liaisons par vis ou boulonnerie prisonnières. La législation vous donne toute latitude en la matière.

Bert Stap est un ingénieur indépendant, consultant CE expérimenté chez ESV Technisch Adviesbureau B.V. (Barneveld, Pays-Bas). Il possède plus de 15 ans d'expérience dans le domaine de la pratique de la sécurité des machines. Il a précédemment directement participé au développement de systèmes de protection périmétrique et d'enceinte complètes en acier pour des robots de soudage.

Nick de With est un ingénieur consultant expérimenté chez Fusacon B.V., enseignant au NEN et membre du comité de rédaction des normes NEC 44 et CEI TC44/WG7.

Paul Hoogerkamp ingénieur indépendant, consultant CE expérimenté chez Mecid B.V.(Vorden, Pays-Bas).

¿Son obligatorios los sistemas de fijación para un resguardo?

Ing. Bert Stap, Ing. Nick de With y Paul Hoogerkamp

Los fabricantes de maquinaria tienen multitud de preguntas sobre cómo deben afrontar los requisitos de la nueva directiva de máquinas 2006/42/CE con respecto a las protecciones fijas y en concreto los resguardos de determinadas zonas. Hay proveedores que en virtud del artículo 1.4.2 del Anexo I de la directiva de máquinas 'Requisitos específicos para los resguardos' opinan que los sistemas de fijación deben permanecer unidos a los resguardos y/o la máquina.  Otros proveedores aseguran que el legislador no se refiere a los resguardos de determinadas zonas cuando habla de las protecciones fijas aquí descritas. Evidentemente, las preguntas más importantes son: '¿Qué es lo que ha querido decir el legislador?' y '¿Quién tiene razón?'

¿Qué es lo que contiene exactamente la directiva de máquinas 2006/42/CE? Cuando hablamos de resguardos, existen dos posibilidades: un resguardo fijo o un resguardo móvil con dispositivo de bloqueo. Puede que con resguardos fijos se refiere al revestimiento de una máquina. Son paneles para los que se necesitan herramientas para poder quitarlos. Un resguardo fijo no debe, en la medida que sea posible, permanecer unido con la máquina. En el caso de resguardos móviles, se refiere a puertas correderas, giratorias o puertas de inspección. Es importante que, en la medida que sea posible, el resguardo móvil, cuando está abierto, permanezca unido a la máquina.

Todo el mundo comprende que un resguardo para una determinada zona es una combinación de resguardos fijos y móviles (paneles fijos con soportes verticales y puertas giratorias o correderas). Hasta aquí no suelen surgir puntos de discusión.

En el mismo requisito 1.4.2.1 del anexo I de la nueva directiva de máquina se plantea además que los materiales de fijación de un resguardo fijo deben permanecer unidos con la máquina o con el resguardo (requisito 1.4.2.1. Resguardos fijos) “Los sistemas de fijación deberán permanecer unidos a los resguardos o a la máquina cuando se desmontan los resguardos”. Para poder aclarar lo que el legislador ha querido decir en este caso, hay que considerar en primer lugar la aplicación práctica de los resguardos de determinadas zonas para una máquina. En la mayoría de los casos se utilizan los resguardos de determinadas zonas (imagen 1) con máquinas más grandes o instalaciones que se componen de un conjunto de varias máquinas (también se denomina 'máquina' según la definición de la directiva de máquinas en su artículo 2, apartado a), guión 4).  En muchos casos el resguardo de determinadas zonas se encuentra totalmente separado de la(s) máquina(s) o permanece unido de forma mecánica con la máquina sólo en algunos sitios. Además existen muchos variantes sobre los resguardos de determinadas zonas anteriormente mencionados, por ejemplo, un cerramiento alrededor de un robot de soldadura. En muchos casos este encerramiento (véase imagen 2) está hecho de chapas compuestas y estos paneles son unidos entre ellos mediante tornillos en bridas compuestas. ¿Se refería el legislador a este tipo de resguardo de determinadas zonas cuando redactó este requisito en el párrafo 1.4.2.1.?

Probablemente el legislador pensó más bien en la siguiente situación que es muy frecuente en la práctica:  Todo el mundo ha conocido o experimentado una situación en la que parte del encerramiento de la máquina se debe retirar para poder realizar tareas de mantenimiento. En algunas ocasiones la máquina sigue unas semanas más tarde sin que el encerramiento de la máquina se haya montado de nuevo. Las chapas se encuentran en algún lugar de la nave de producción y no se han colocado de nuevo en su sitio. Existen varias causas para este tipo de situaciones. En muchos casos el encerramiento de la máquina ha sido provisto por el fabricante de tornillos M6 o tornillos Parker como material de fijación. El montador que debe montar las chapas después de realizar las tareas de mantenimiento, pierde con mucha facilidad estos tornillos tan pequeños. En este caso, habría que ir al almacén del servicio técnico para poder montar de nuevo el encerramiento. En este tipo de situaciones y bajo la presión de la producción, la máquina/instalación o línea muchas veces se vuelve a conectar sin montar (correctamente) el encerramiento.  A menudo se piensa 'ya lo arreglaremos más adelante', pero al final no se llegar a hacer nunca. Como consecuencia de este tipo de tareas de mantenimiento, falta el resguardo previsto por el fabricante. En base a un análisis de riesgo,

el fabricante había previsto este resguardo fijo para reducir los riesgos y la falta del resguardo lleva a una situación peligrosa para el usuario de la instalación o la máquina. El requisito en cuestión se entiende mejor pensando en este tipo de situaciones. De hecho el legislador plantea claramente: 'fabricante/diseñador, piense en otras soluciones para los materiales de fijación'.

Se podría reemplazar el tornillo fácilmente por otro sistema de fijación. En los requisitos generales sobre los resguardos (requisito 1.4.1.), el legislador también menciona la retirada de resguardos fijos en el caso de un cambio de herramientas o tareas de mantenimiento. ¿Pero cuándo se retiran los resguardos de determinadas zonas para el mantenimiento o el cambio de herramientas? Probablemente nunca. Los panales de los resguardos de determinadas zonas de las máquinas o instalaciones se eliminan durante la vida útil sólo de vez en cuando para por ejemplo la sustitución de parte de la máquina/instalación dentro del resguardo de determinadas zonas y sólo cuando las partes que se deben sustituir no caben por las puertas que se han colocado en el resguardo. Además, los materiales de fijación de los resguardos muchas veces son de un tamaño más grande que los tornillos anteriormente mencionados. De esta forma se perderán menos fácilmente. En algunas versiones de resguardos de determinadas zonas, como por ejemplo en resguardos para máquinas, se encuentran sistemas de fijación específicos que no cumplirían con este requisito. Pensemos en

los resguardos de aluminio que son muy comunes y que están compuestos de perfiles estándar unidos entre ellos con un relleno de lexan, tela metálica o chapa. ¿Estos fabricantes también deben empezar a pensar en métodos de fijación nuevos? Todo ello nos conlleva a plantear que esta parte del requisito 1.4.2.1. es aplicable a un resguardo de determinada zona con cierta reticencia y que los proveedores de resguardos de determinadas zonas y los fabricantes de maquinaria que también producen los encerramientos o los resguardos de determinada zona, pueden seguir utilizando los sistema de fijación que han manejado hasta ahora. Una sólida fijación por tornillos normal.

Todo lo mencionado aquí arriba es corroborado por la explicación de la nueva directiva de máquinas en la traducción de conceptos del ‘Guide to application of Directive 2006/42/EC'. La explicación que encuentra aquí abajo, es relacionada al requisito 1.4.2.1.:

... 1.4.2.1. requiere que los sistemas de fijación para los resguardos fijos permanezcan unidos a los propios resguardos o a la máquina cuando se retiran los resguardos. Este requisito tiene como objetivo reducir el riesgo de accidente en resguardos fijos retirados para realizar tareas de mantenimiento y que no se hayan colocado o que se hayan colocado sólo parcialmente por la pérdida de las fijaciones. La aplicación de este requisito depende del criterio del fabricante sobre el posible riesgo en cuestión. El requisito es aplicable en todos los resguardos fijos que corran el riesgo de ser retirados por el usuario con el consecuente riesgo de pérdida de las fijaciones, por ejemplo en resguardos fijos que son retirados para una limpieza rutinaria, tareas de mantenimiento o de ajuste. El requisito no es aplicable necesariamente en los resguardos fijos que son retirados exclusivamente, por ejemplo cuando la máquina es revisada completamente, cuando es sometida a importantes reparaciones o cuando es desmantelada para ser transportada a otro lugar. En la explicación anteriormente descrita vemos el fundamento del requisito 1.4.2.1. que hemos ofrecido anteriormente. Se indica claramente que es la evaluación del riesgo por parte del fabricante que determina si el resguardo fijo debe ofrecerse con sistemas de fijación imperdibles. Se menciona el riesgo de pérdida de los materiales de fijación y el consecuente riesgo de no colocar de nuevo o de colocar sólo parcialmente el resguardo fijo. Además se indica que, si estos resguardos fijos se deben retirar para una tarea de mantenimiento en la máquina o las instalaciones, este requisito no es aplicable necesariamente. Nosotros entendemos que esto último es aplicable a los resguardos de determinada zona alrededor de las máquinas o instalaciones.

Por tanto, nuestra conclusión es que para resguardos de determinada zona las fijaciones mediante tornillos pueden ser suficientes en la mayoría de los casos. No se deje convencer por los proveedores de resguardos, sino convénzase Ud. mismo de la necesidad de utilizar tornillos imperdibles o fijaciones mediante tornillos. El legislador le ofrece la libre opción.

Ing. Bert Stap es senior CE consultant independiente de ESV Technisch Adviesbureau BV en Barneveld con una experiencia de cerca de 16 años en el campo de la seguridad de máquinas. Estuvo involucrado directamente en el desarrollo de resguardos de determinada zona y encerramientos de acero completamente cerrados para robots de soldadura.

Ing. Nick de With es senior consultant en Fusacon B.V., docente en NEN y es miembro de las comisiones NEC 44 y IEC TC44/WG7.

Paul Hoogerkamp es CE consultant independiente de la firma Mecid B.V. en Vorden

Niegubiące się elementy mocujące obowiązkowe w przypadku odgrodzeń powierzchni?

Autorzy: inż. Bert Stap, inż. Nick de With oraz Paul Hoogerkamp

Konstruktorzy maszyn zastanawiają się, w jaki sposób traktować wymogi nowej Dyrektywy maszynowej 2006/42/WE w odniesieniu do osłon stałych, a w szczególności do odgrodzeń powierzchni. Niektórzy z dostawców dowodzą w oparciu o artykuł 1.4.2. Załącznika I „Wymagania szczególne dotyczące osłon” Dyrektywy maszynowej, że elementy mocujące muszą pozostawać połączone z osłoną stałą i/lub maszyną. Inni zaś twierdzą, że ustawodawca, stosując pojęcie 'osłony stałej', nie rozumiał przez to odgrodzenia powierzchni. Najważniejsze pytania to oczywiście: „Co miał na myśli ustawodawca?” oraz „Kto ma rację?”.

Jakie zapisy znajdują się dokładnie w nowej Dyrektywie maszynowej 2006/42/WE? W odniesieniu do osłon istnieją dwie możliwości. Mamy zatem do czynienia z osłonami stałymi lub ruchomymi z elementami blokującymi. Pojęcie 'osłony stałej' może oznaczać osłonę maszyny lub też panele, do usunięcia których niezbędne jest użycie narzędzi. Osłona stała nie powinna być, w miarę możliwości, połączona z maszyną. W przypadku osłon ruchomych mamy do czynienia z drzwiami przesuwnymi, obrotowymi lub włazami inspekcyjnymi. Tutaj ważne jest, aby osłona ruchoma pozostawała możliwie jak najbardziej połączona z maszyną również po jej otwarciu.

Każdy rozumie, że odgrodzenie powierzchni stanowi połączenie osłon stałych i ruchomych (panele montowane na stałe ze wspornikami oraz drzwi obrotowe lub przesuwne). Do tego momentu objaśnienia na temat tej kwestii nie wywołują jakichkolwiek dyskusji.

W tych samych wymogach zawartych w artykule 1.4.2.1 Załącznika I nowej Dyrektywy maszynowej znajduje się również zapis, że materiały mocujące osłony stałej muszą pozostawać połączone z maszyną lub z osłoną (artykuł 1.4.2.1 „Osłony stałe”). Brzmi on: „Systemy mocowania osłon muszą pozostać przymocowane do osłon lub do maszyny, jeżeli osłony zostały usunięte”. Aby móc udzielić jasnej odpowiedzi na pytanie, co dokładnie ustawodawca miał tutaj na myśli, należy w pierwszej kolejności wziąć pod uwagę praktykę w zakresie stosowania odgrodzeń powierzchni przy maszynie. W większości przypadków odgrodzenia powierzchni (rys. 1) są stosowane przy większych maszynach lub instalacjach stanowiących zespoły większej liczby maszyn (również maszyn odpowiadających definicji zawartej w artykule 2, ustęp a, punkt 4 Dyrektywy maszynowej). W wielu przypadkach odgrodzenie powierzchni nie jest w ogóle połączone z maszyną (maszynami) lub też jest połączone z nią w sposób mechaniczny w zaledwie kilku miejscach. Oprócz tego istnieje wiele wariantów wspomnianych odgrodzeń powierzchni, jak np. wykonana w całości ze stali obudowa wokół robota spawalniczego. Często osłona ta (patrz rys. 2) jest wykonana z ustawionych płyt, które zostają połączone ze sobą przy pomocy śrub zamontowanych w ustawionych kołnierzach. Czy takie właśnie odgrodzenie powierzchni miał na myśli ustawodawca, formułując postanowienia punktu 1.4.2.1?

Być może wcześniej przyszła mu do głowy występująca często w praktyce sytuacja.  Każdy choć raz widział taki przypadek bądź też miał z takowym do czynienia, że w związku z czynnościami konserwacyjnymi część osłony maszyny musiała zostać zdemontowana. Czasami możemy, po upływie kilku tygodni, natknąć się na tę samą maszynę, na której jednak osłony nie zostały ponownie zamontowane. Znajdują się one gdzieś na hali produkcyjnej i często nie wracają już na swoje pierwotne miejsce. Przyczyny takiego stanu rzeczy mogą być różne. W wielu przypadkach osłona maszyny zostaje przez producenta wyposażona we wkręty M6 lub śruby (samogwintujące) pełniące rolę elementów mocujących. Mechanik muszący zdemontować osłonę w związku z np. konserwacją napędu, często gubi wiele z tych małych wkrętów lub śrubek. Trzeba by je było potem przynieść z magazynu działu technicznego, aby ponownie zamontować osłonę. Lecz wielokrotnie, ze względu na natłok pracy w dziale produkcji, maszyna/instalacja zostaje ponownie oddana do użytkowania bez (prawidłowo) zamontowanych osłon. Często myślimy „Kiedyś to jeszcze zrobimy”, a słynne 'kiedyś' łatwo przeradza się w 'nigdy'. W ten sposób, na skutek tak przeprowadzonych czynności konserwacyjnych, zaczyna brakować części osłony przewidzianej przez producenta. Zabezpieczenie to

zostało zaś przez producenta wykonane w oparciu o przeprowadzoną przez niego analizę zagrożeń i w celu ograniczenia ryzyka, zaś jego brak może prowadzić do powstania sytuacji niebezpiecznych dla użytkownika instalacji lub maszyny. Mając na uwadze ten aspekt, łatwiej jest zrozumieć powyższy zapis. Tak właściwie ustawodawca mówi wyraźnie: „Producencie/konstruktorze, pomyśl nad innym rozwiązaniem w zakresie materiałów mocujących”.

Wkręty czy też śruby można w bardzo łatwy sposób zastąpić innym systemem mocującym. W wymaganiach ogólnych dotyczących osłon (artykuł 1.4.1) ustawodawca zamieścił również zapis dotyczący demontażu osłon stałych w związku z wymianą narzędzi lub konserwacją. Lecz jak często odgrodzenia powierzchni są usuwane w celu wykonania tego rodzaju czynności? Prawdopodobnie nigdy. Panele odgrodzeń powierzchni maszyn lub instalacji są w trakcie całego ich cyklu życiowego demontowane bardzo sporadycznie, np. w celu wymiany jednej z części maszyny/instalacji wewnątrz odgrodzenia powierzchni i tylko wówczas, gdy elementy, które muszą zostać wymienione, nie mogą zostać wyciągnięte przy użyciu drzwiczek znajdujących się w danym odgrodzeniu. Ponadto materiały mocujące do odgrodzeń powierzchni mają często zupełnie inne wymiary niż wyżej wspomniane małe wkręty i śrubki. Ich zgubienie jest zatem trudniejsze. W przypadku niektórych modeli odgrodzeń powierzchni służących jako osłony maszyn mamy również do czynienia z nietypowymi metodami mocowania, które nie pozwalają na spełnienie tego wymogu. Należy wziąć tutaj chociażby pod uwagę często

spotykane osłony z aluminium zamocowane na połączonych ze sobą śrubami profilach standardowych z wypełnieniem z leksanu, siatki lub blachy. Czy producenci tego rodzaju rozwiązań również mają rozważyć nowe metody mocowania? Powyższe wnioski skłaniają nas do stwierdzenia, że tę część postanowień zawartych w artykule 1.4.2.1 należy stosować w odniesieniu do odgrodzeń powierzchni z pewną rezerwą oraz że dostawcy odgrodzeń i konstruktorzy maszyn, którzy samodzielnie wykonują tego rodzaju odgrodzenia lub obudowy, mogą w większości przypadków trzymać się metody mocowania stosowanej do tej pory. Czyli normalnego, solidnego złącza śrubowego.

Powyższe zostało podkreślone w objaśnieniu do nowej Dyrektywy maszynowej w szkicu tłumaczenia dokumentu „Guide to application of Directive 2006/42/EC”. Poniższe wyjaśnienie dotyczy artykułu 1.4.2.1.:

... Jego zapisy stanowią, że systemy mocowania osłon stałych muszą pozostać przymocowane do osłon lub do maszyny, jeżeli osłony zostały usunięte. Postanowienie to ma na celu ograniczenie zagrożeń będących skutkiem niezamocowania ponownie lub też tylko częściowego ponownego zamocowania osłony ze względu na zagubienie jednego lub większej liczby elementów mocujących w przypadku osłon stałych, które zostały zdemontowane np. w związku z czynnościami konserwacyjnymi. Zastosowanie tego wymogu zależne jest od oceny ryzyka przeprowadzonej przez producenta. Zapis ten dotyczy każdej osłony stałej, w przypadku której istnieje możliwość, że zostanie ona zdemontowana przez użytkownika i występuje ryzyko utraty elementów mocujących, np. w odniesieniu do osłony stałej zdejmowanej podczas rutynowego czyszczenia, regulacji lub konserwacji w miejscu pracy. Wymóg ten niekoniecznie ma zastosowanie do osłon stałych usuwanych wyłącznie np. podczas pełnego przeglądu maszyny, wykonywania większych napraw urządzenia lub jego demontażu celem przewiezienia w inne miejsce. W powyższym wyjaśnieniu znajdujemy podstawę dla wcześniej sformułowanych przez nas objaśnień zapisów artykułu 1.4.2.1. Bardzo wyraźnie stwierdzono, że producent, dokonując oceny ryzyka, może określić, czy konieczne jest wykonanie osłony stałej z niegubiącymi się elementami mocującymi. Poruszona została kwestia ryzyka zgubienia materiałów mocujących i niezamontowania lub też niezamontowania w pełni na skutek tego osłony stałej. Ponadto podano, że jeżeli osłony stałe muszą być sporadycznie zdejmowane w związku z poważniejszymi czynnościami konserwacyjnymi maszyny lub instalacji, wymóg ten niekoniecznie obowiązuje. W naszej opinii to ostatnie stwierdzenie w bardzo wyraźny sposób dotyczy odgrodzeń powierzchni wokół maszyn oraz instalacji.

Wyciągamy więc wniosek, że w większości przypadków normalne złącza śrubowe są wystarczające dla odgrodzeń powierzchni. Nie dajmy się zatem zwieść temu, co mówią nam dostawcy osłon, lecz samodzielnie przekonajmy się, czy stosowanie niegubiących się śrub lub połączeń śrubowych jest konieczne. Ustawodawca pozostawia nam w tej kwestii pełną swobodę.

Inż. Bert Stap jest samodzielnym starszym konsultantem CE w organizacji ESV Technisch Adviesbureau BV w Barneveld i posiada ponad 16-letnie doświadczenie w dziedzinie praktycznego bezpieczeństwa maszyn. Wcześniej zajmował się tworzeniem odgrodzeń powierzchni oraz w pełni zamkniętych stalowych obudów do robotów spawalniczych.

Inż. Nick de With pełni funkcję starszego konsultanta w Fusacon B.V., jest wykładowcą w NEN oraz członkiem komisji zajmujących się normami NEC 44 oraz IEC TC44/WG7.

Paul Hoogerkamp jest samodzielnym konsultantem CE w firmie Mecid B.V. w Vorden.

São necessários fixadores de bloqueio para as barreiras de proteção?

Por Bert Stap, Nick de With e Paul Hoogerkamp (Diplomados em Engenharia e Ciências)

Os construtores de máquinas colocam algumas questões sobre a aplicação das medidas da nova Diretiva de Máquinas 2006/42/EC nas proteções fixas, nomeadamente nos sistemas de barreiras de proteção. Alguns fornecedores interpretam o Artigo 1.4.2 do Anexo I da Diretiva de Máquinas, ‘Requisitos especiais para os protetores’, como uma exigência dos fixadores permanecerem solidários à proteção fixa e/ou maquinaria. Outros fornecedores consideram que o legislador não está a relacionar as ‘proteções fixas’ com os ‘sistemas de barreiras de proteção’ como descrito acima. As perguntas fundamentais são, obviamente, ‘de que forma deverá ser interpretada esta legislação’? e ‘quem está correto’?

O que nos diz na realidade a nova Diretiva de Máquinas 2006/42/CE? Na Diretiva de Máquinas são mencionados dois tipos de proteção. É feita menção a proteção fixa ou proteção móvel com dispositivos de encravamento. As proteções fixas podem referir-se à estrutura de uma máquina, que pode assumir a forma de painéis, que exijam o recurso a ferramentas para a sua remoção. A proteção fixa deve, sempre que possível, não estar ligada à máquina. As proteções móveis, por outro lado, estão associadas a portas deslizantes, portas giratórias ou escotilhas de inspeção. As proteções móveis, quando estão abertas, devem de facto, e sempre que possível, permanecer fixadas à máquina.

É evidente para todos que um sistema de barreira de proteção é composto por uma combinação de proteções fixas e móveis (painéis fixos com postes e portas giratórias ou deslizantes). Ninguém discordará com nada do que foi referido até agora.

No mesmo requisito, o artigo 1.4.2.1 do Anexo I da Diretiva de Máquinas, é ainda referido que as fixações das proteções fixas devem permanecer fixas à máquina ou proteção (requisito 1.4.2.1. Protetores fixos) “Os sistemas de fixação devem permanecer solidários com os protetores ou com a máquina quando os protetores são desmontados.” Para podermos dar uma resposta clara sobre o significado da legislação, é necessário primeiro considerar como são aplicados os sistemas de barreiras de proteção para proteger uma máquina em funcionamento. Na maioria dos casos, os sistemas de barreiras de proteção (Figura 1) são utilizados para máquinas de grande porte ou instalações onde, geralmente, existe uma combinação de várias máquinas (uma ‘máquina’ tal como definido na Diretiva de Máquinas no Artigo 2, alínea a), 4.º travessão). Em muitos casos, a barreira de proteção está completamente destacada da máquina(s) ou, por exemplo, apenas ligada mecanicamente à máquina em alguns pontos. Além disso, existem muitas variações dos sistemas de barreiras de proteção mencionados acima, como, por exemplo, uma estrutura em aço à volta de um robô de soldadura. Em muitos casos, esta estrutura (ver Figura 2) é feita de painéis endurecidos e estes painéis estão interligados através de junções aparafusadas nas flanges endurecidas. Terá a legislação contemplado este tipo de sistema de barreira de proteção quando redigiu este requisito na secção 1.4.2.1?

Provavelmente estariam a pensar numa situação bastante mais comum, como aquela que vamos descrever em seguida. Muitos já se confrontaram com a necessidade de remoção da estrutura da máquina para operações de manutenção. Também é frequente verificar que, após algumas semanas, a estrutura ainda não foi reinstalada na máquina. A estrutura acaba por ficar na zona de produção e muitas vezes acaba por não ser colocada. Existem várias causas para esta situação. Em muitos casos, o fabricante recorre a porcas ou parafusos M6 (autorroscantes) e fixações para a estrutura da máquina. É muito fácil o responsável pela manutenção perder algum destes pequenos parafusos ou porcas durante as operações de desmontagem da estrutura para manutenção da máquina. Seria necessário ter de voltar ao armazém para ir buscar novos parafusos para poder voltar a colocar a estrutura. Contudo, nestas situações, a máquina, equipamento ou linha voltam a ser colocadas em funcionamento o mais rápido possível sem que a respetiva estrutura seja devidamente reinstalada. Os funcionários muitas vezes pensam que voltam mais tarde para terminar o trabalho, mas isso acaba por nunca acontecer. Desta forma, o trabalho de manutenção pode provocar o desaparecimento de uma parte do sistema de proteção especificado pelo fabricante. A proteção fixa faz parte da análise de risco do fabricante e das medidas de redução de risco e a sua ausência pode conduzir a situações de perigo para o utilizador do sistema ou da máquina. Tendo em conta este contexto, é mais fácil compreender este requisito. O legislador exige, de forma clara, ao fabricante ou desenhador que sejam utilizadas outras soluções de fixação.

Não seria muito difícil substituir as porcas ou parafusos por um sistema de fixação diferente. Nos requisitos gerais para as proteções (requisito 1.4.1), existe também uma referência à remoção das proteções fixas para a substituição de ferramentas ou trabalhos de manutenção. Mas quando é que as barreiras de proteção são retiradas para manutenção ou substituição de ferramentas? Talvez nunca. Os painéis de uma barreira de proteção de uma máquina ou equipamento raramente são desmontados durante o período de vida útil de uma instalação, como por exemplo, para substituir uma parte da máquina/instalação no interior da proteção de segurança e apenas nos casos em que as peças que precisam de ser substituídas não passam pelas portas da barreira de proteção. Além disso, as fixações dos painéis das barreiras de proteção são de um tamanho completamente diferente das porcas e parafusos referidos anteriormente. Torna-se, assim, muito mais difícil perder este tipo de fixações. Alguns tipos de sistemas de barreiras de proteção, como as proteções de máquina, exigem métodos de fixação específicos, o que impossibilitaria o cumprimento deste requisito. Pensemos, por exemplo, no popular sistema de barreira de proteção de alumínio construído a partir de perfis standard aparafusados de Lexan, rede ou placas. Será que estes fabricantes devem também começar a pensar em novos métodos de fixação? Do nosso ponto de vista, consideramos que não é preciso aplicar sempre esta parte do requisito 1.4.2.1 nos sistemas de barreiras de proteção e que os fornecedores de sistemas de barreiras de proteção e construtores de máquinas que também constroem sistemas de barreiras de proteção ou estruturas vão, na maioria dos casos, poder manter o método de fixação que têm utilizado até agora. Um sistema de fixação standard através de um parafuso resistente.

O texto seguinte é apresentado pela interpretação europeia da nova Diretiva de Máquinas na tradução preliminar do ‘Guia de aplicação da Diretiva 2006/42/CE’. A explicação abaixo é referente ao requisito 1.4.2.1:

... 1.4.2.1 requer sistemas de fixação para que as proteções fixas permaneçam fixadas nas próprias proteções ou na máquina quando as proteções são removidas. Este requisito tem por objetivo reduzir os riscos causados pelas proteções que não são reinstaladas ou apenas parcialmente fixadas devido à perda de um ou mais elementos de fixação quando as proteções fixas são removidas, como por exemplo, nas operações de manutenção. A aplicação deste requisito depende da avaliação do risco envolvido por parte do fabricante. O requisito aplica-se a quaisquer proteções fixas passíveis de ser removidas pelo utilizador com o risco de perder as fixações, por exemplo, nas proteções fixas sujeitas a remoção durante operações de limpeza rotineiras, operações de configuração ou manutenção realizadas num local de utilização. O requisito não se aplica necessariamente apenas às proteções fixas passíveis de ser removidas, por exemplo, quando a maquinaria é completamente revista, sujeita a grandes reparações ou desmantelada para ser transferida para outro local. A explicação apresentada acima reforça a nossa leitura do requisito 1.4.2.1. É bastante evidente que o fabricante pode decidir se pretende utilizar fixadores de bloqueio para as proteções fixas ao efetuar a avaliação de risco. É uma questão de risco abandonar as fixações e a respetiva substituição ou substituição incompleta das proteções fixas. Além disso, é referido que, se for necessário remover esporadicamente as proteções fixas para grandes reparações na máquina ou instalação, este requisito não é forçosamente aplicável.  Na nossa opinião, esta última observação recai sobretudo em sistemas de barreiras de proteção envolvendo maquinaria e instalações.

A nossa conclusão é a de que, na maioria dos casos, para os sistemas de barreiras de proteção as ligações aparafusadas convencionais são suficientes. Não se deixem influenciar pelos argumentos comerciais dos fornecedores das barreiras de proteção e avaliem cuidadosamente se precisam de utilizar, ou não, ligações com porcas e parafusos de retenção. Têm toda a legitimidade legal para o fazer.

O Engenheiro independente Bert Stap, é consultor CE sénior na ESV Technisch Adviesbureau B.V. em Barneveld, nos Países-Baixos, com cerca de 16 anos de experiência na prática de segurança de máquinas. Esteve anteriormente envolvido diretamente no desenvolvimento de sistemas de barreiras de proteção e estruturas de aço completamente fechadas para robôs de soldadura.

O Engenheiro Nick de With é consultor sénior na Fusacon B.V., professor na NEN e membro do comité de redação das normas NEC 44 e IEC TC44/WG7.

O Engenheiro Paul Hoogerkamp é um consultor CE independente na Mecid B.V. em Vorden, nos Países-Baixos.