Comparaison
des différents systèmes de palettiseurs
Introduction
Table des matières
1
Pourquoi la palettisation ?
2
Comparaison de quatre systèmes
3
Points importants pour l'automatisation
4
Conclusion
1 Pourquoi la palettisation ?
Chaque année dans le monde, on
fabrique un demi milliard de palettes de différents formats dans un seul
but : un transport plus efficace des produits. Grâce à ce support, les
actions physiques de l'ensemble de la chaîne de livraison du producteur à l'utilisateur
final se résument à déplacer la palette qui peut supporter des dizaines ou même
des centaines de produits. Les produits eux-mêmes ne sont manipulés qu'au
moment de leur empilage sur les palettes et de leur déchargement.
L'empilage des produits (la
palettisation) est une tâche qui doit être particulièrement soignée car
l'empilement doit être suffisamment stable pour résister au transport par les
chariots à fourche et les camions. Plusieurs systèmes de palettiseurs intelligents
ont par conséquent été développés depuis l'apparition de la palette il y a
maintenant plus d'un siècle. Ce livre blanc effectue la comparaison de trois de
ces systèmes : le palettiseur classique, le robot classique de
palettisation et le Highrunner de Qimarox.
Vous vous demandez peut-être pourquoi
on pourrait souhaiter d'automatiser la palettisation. Il y a plusieurs
raisons :
·
L'ergonomie.
L'empilage manuel des produits est un travail
pénible. L'opérateur doit constamment se tourner, se pencher et parfois même
s'étirer au maximum tout en manipulant des produits qui peuvent peser plusieurs
kilos. En outre, l'empilage nécessite la plupart du temps des mouvements très
fréquents et très répétitifs qui conduisent facilement à des affections
musculo-squelettiques quand on le pratique huit heures par jour. L'ergonomie
est devenue aujourd'hui un problème important car le personnel de nombreuses
sociétés est vieillissant.
·
Capacité.
Les machines peuvent réaliser un empilage sur
palette beaucoup plus rapidement que les humains. Bien sûr on pourrait recourir
à plusieurs personnes, mais elles se gêneraient mutuellement très rapidement.
En outre, au contraire des machines, les hommes se fatiguent et leur capacité
diminue au cours de la journée de travail. Et en fin de compte : à
l'inverse des humains les machines peuvent travailler jour et nuit.
·
Qualité.
La stabilité d'une palette dépendra largement
de la qualité de l'empilement. Cela signifie que chaque produit devrait être si
possible empilé sur la palette avec une précision millimétrique. Les hommes
sont beaucoup moins précis que les machines et leur concentration diminue avec
le temps. En outre, une machine ne commet pas d'erreur de structure
d'empilement.
·
Coûts.
Les chiffres des statistiques néerlandaises
(CBS) indiquent que les coûts de main-d'œuvre dans les secteurs de la
fabrication et de la logistique ont augmenté de 30 à 40 % au cours de la
dernière décade. En même temps, le coût de la mécanisation et de l'automatisation
a chuté. Cela signifie que l'investissement dans un palettiseur est devenu une
option beaucoup plus intéressante pour pratiquement toutes les entreprises
comme indiqué par le calcul approché du tableau ci-dessous. Les calculs ne
tiennent pas compte des coûts de l'absentéisme causé par les troubles
musculo-squelettiques.
|
Période
de déploiement
|
Coût
annuel de la palettisation manuelle*
|
Coût
d'investissement dans un palettiseur
|
Temps
de retour sur investissement
|
|
Non
posté (8 h./jour, 40 h./semaine)
|
60 000 €
|
100 000 €
|
20 mois
|
|
Posté
en 2-8 (16 h/jour, 80 h/semaine)
|
120 000 €
|
100 000 €
|
10 mois
|
|
Posté
en 3-8 (24 h/jour, 120 h/semaine)
|
180 000 €
|
100 000 €
|
7 mois
|
|
Posté
en 5 équipes (24 h/jour, 168 h/semaine)
|
252 000 €
|
100 000 €
|
5 mois
|
* Ces coûts sont évalués sur la base de la
participation d'un employé coûtant 30 (trente) euros de l'heure.
Outre tous ces inconvénients, la
palettisation manuelle n'est pas un travail très motivant. Aujourd'hui tandis
que les employés motivés sont de plus en plus difficiles à trouver et à
retenir, cela pourrait être une bonne raison de passer à un palettiseur ou un
robot palettiseur.
2 Comparaison de quatre solutions
Pendant longtemps, l'achat d'un palettiseur
fut le seul moyen d'automatiser le processus de palettisation. Dans un
palettiseur, les produits sont tout d'abord poussés les uns contre les autres
jusqu'à former une couche pour la palette. Ensuite, cette couche est poussée
sur la palette en un seul mouvement. Au cours des dernières décades, les
systèmes robotiques se sont de plus en plus démocratisés. La marque d'un
système robotique c'est qu'il ne fait pas glisser les produits vers l'avant
mais qu'il les saisit pour les soulever et les déposer sur la palette en un
mouvement tout en souplesse. Qimarox a développé un nouveau palettiseur qui
combine les avantages des deux solutions sous le nom de ‘Highrunner’. Quels
sont exactement les avantages et désavantages de chaque solution ?
2.1
Palettiseurs classiques
Les palettiseurs travaillent pour la
plupart sur le même principe. Les produits arrivent sur un convoyeur à
rouleaux, s'arrêtent au bon moment et sont dégagés sur le côté sur un plateau
métallique une fois qu'une rangée complète a été formée. Ensuite, une nouvelle
rangée est formée sur le convoyeur à rouleaux qui parvient sur le plateau de
façon identique et bien serrée contre la rangée précédente. Dès que le plateau
contient l'équivalent d'une couche complète de palette, le plateau est avancé au-dessus
de la palette et retiré de sorte que les produits se retrouvent sur la palette
rangés correctement.
Les palettiseurs classiques ont
généralement une capacité élevée. Cela vient du fait que plusieurs tâches sont
exécutées simultanément. En effet, les produits ne sont pas placés sur la
palette un par un, mais simultanément en couches complètes. D'un autre côté, le
nombre de motifs de rangement est relativement limité en raison de la manière
dont les produits sont alignés en rangées et dont les rangées sont arrangées en
couches.
Volets, bras et tampons presseurs
La différence entre les différents
types de palettiseurs ne devient claire que lorsque le motif de rangement
comporte des espaces vides entre les produits. L'espacement signifie que la
machine ne doit pas serrer les produits les uns contre les autres pour former
le motif sur le convoyeur de formation du motif, mais doit s'assurer que chaque
produit reste à une certaine distance des autres. Le contrôle de cette distance
est un travail de précision. Plus les produits sont espacés avec précision,
plus la stabilité de l'empilement final sera élevée.
Une technique largement répandue
consiste à utiliser des volets qui viennent se placer entre les rouleaux au
moment adéquat pour arrêter les produits. Un désavantage est que la position
des volets ne peut pas être variable et en tout cas dépendra de la distance
entre les rouleaux. Le changement du motif de rangement pourrait impliquer une
adaptation complète de la totalité du système.
Une alternative au volet parfois
utilisée consiste à utiliser des bras ou des tampons presseurs pour stopper les
produits ou les pousser à leur place. Toutefois ces techniques ne sont pas
nécessairement très flexibles. La modification du motif de rangement entraînera
une durée importante pour effectuer le changement.
Commande par automate programmable (AP)
une technique totalement différente
est l'utilisation d'un automate programmable (AP) pour réguler la distance
entre les produits. Le système à AP signale le franchissement d'une photo
cellule par le produit et stoppe les rouleaux exactement au moment voulu pour
arrêter le produit. À la différence de la technique du volet, la distance entre
les produits peut être ajustée en continu en faisant varier la durée entre le
franchissement de la photocellule et la coupure des rouleaux.
Cependant, cette technique a aussi ses
inconvénients. Et si un produit n'est pas positionné droit sur les rouleaux, le
système à AP base ses calculs sur le moment auquel le front avant du produit
franchit le faisceau de la barrière photoélectrique et les rouleaux
s'arrêteront légèrement trop tôt. Il est également possible qu'un produit
glisse sensiblement lorsque les rouleaux s'arrêtent. Il s'immobilise alors
légèrement trop tard. Et enfin, l'usure et les dommages qui détendent la
courroie ou la chaîne de commande peuvent nuire à la précision du
positionnement du produit.
Une erreur de quelques millimètres
seulement peut déjà compromettre l'ensemble du processus. En pratique, il
arrive fréquemment qu'une machine fonctionne correctement après son démarrage,
mais commence à avoir des problèmes après une demi-journée. Il y a également
des exemples de machines parfaitement réglées pendant l'hiver mais qui cessent
de fonctionner correctement dès que la température monte en été car cela peut
modifier le coefficient de frottement entre le produit et les rouleaux.
Personnalisation
Dans la plupart des cas, le
constructeur commence la fabrication du palettiseur seulement après avoir reçu
une commande. Cela lui permet de construire une machine entièrement conçue en
fonction des spécifications du client.
De cette manière, chaque palettiseur
est unique ce qui augmente les coûts de maintenance préventive et curative. Par
ex., l'interchangeabilité des pièces est limitée et parfois même nécessite une
fabrication spéciale. En outre, les palettiseurs classiques sont relativement
sujets à l'usure et nécessitent une maintenance régulière en raison du grand
nombre de pièces mobiles. En revanche, la technique (incluant un système de
commande par AP standardisé) est relativement simple de sorte qu'une grande
partie de la maintenance régulière et fortuite peut être effectuée par le
service technique interne.
La machine elle-même prend peu de place,
mais souvent un peu plus d'espace est nécessaire pour l'intégrer en bout de
ligne d'emballage. Cela provient du fait que les produits ne peuvent être
approvisionnés que d'une seule manière, de sorte que parfois (cela dépend de
l'agencement) il est nécessaire d'effectuer des aménagements de la voie
d'approvisionnement en produits, par exemple, virage ou mécanisme de transfert
à angle droit. En outre, il est souvent nécessaire d'installer un convoyeur
supplémentaire de préparation des lots et/ou un convoyeur tournant en amont du
convoyeur de formation du motif de produits. Le convoyeur de préparation des
lots sert à séparer les produits qui sont approvisionnés en flot continu tandis
que le convoyeur tournant sert à mettre les produits à 90 degrés si c'est
nécessaire pour le motif de rangement.
2.2
Robots à bras articulé et robots portiques
La caractéristique distinctive des
robots de palettisation est que chaque produit est saisi par un préhenseur. Le
robot utilise des coordonnées pour déterminer exactement comment le préhenseur
doit être manœuvré afin de saisir un produit sur le convoyeur à rouleaux et le
déposer à la position correcte sur la palette. Pour tourner des produits d'un
quart de tour, un convoyeur de rotation supplémentaire n'est pas nécessaire.
Pendant que les produits sont déplacés par le préhenseur, il est possible de
les faire tourner de l'angle voulu et même de les incliner.
Les robots palettiseurs sont utilisés
dans 2 configurations différentes. Le plus facile à reconnaître est le robot à
bras articulé qui peut tourner de 360 degrés autour du pivot d'ancrage.
Les robots à bras articulé sont des machines standard utilisées partout dans le
monde. Ils ne sont pas utilisés exclusivement pour la palettisation mais pour
bien d'autres tâches. Le rayon d'action d'un bras de robot articulé est limité
par la longueur du bras.
À la différence du robot à bras
articulé, le rayon d'action du robot portique peut être étendu autant que
souhaitable. Comme son nom l'indique, ce robot est suspendu à un cadre formant
un portique. Il en découle que le préhenseur peut être déplacé dans différentes
directions en relation avec les dimensions du portique. Cela permet à un robot
portique d'alimenter différentes lignes d'emballage et/ou différentes palettes
avec une grande aisance.
Flexibilité et
capacité
Le grand avantage des robots en
comparaison des palettiseurs classiques est leur grande flexibilité. Comme
chaque produit est saisi individuellement, il est possible de créer
pratiquement n'importe quel motif de rangement.
Toutefois, cette grande flexibilité
est fournie au détriment de la capacité. En effet, comme les produits sont
placés sur la palette un par un et non pas par couche, il faut plus de temps
pour réaliser l'empilage sur chaque palette. Chaque opération élémentaire d'empilage
peut facilement prendre de cinq à sept secondes. Il est généralement impossible de faire plus court car une vitesse plus élevée
imposerait des efforts importants sur les produits et pourrait causer des
dommages. La capacité par robot est par conséquent limitée à environ 700
produits par heure. S'il faut une capacité supérieure, on connecte souvent
plusieurs robots en parallèle ou en série.
Des capacités supérieures peuvent
aussi être obtenues en faisant placer plusieurs produits sur la palette par le
robot ou par le palettiseur classique. Dans de tels cas, les robots doivent
être utilisés en association avec des convoyeurs de préformage. Ces machines
poussent les produits pour former des rangées puis des couches comme avec les
palettiseurs classiques après quoi, le robot place la rangée ou la couche complète
sur la palette en une fois. Cependant, comme pour les palletiseurs classiques,
la plus grande capacité de ces machines hybrides s'obtent au détriment de la
flexibilité du motif de rangement.
Programmation des
motifs de rangement
La création d'un nouveau motif de
rangement est un point qui demande réflexion. Comme le logiciel de commande de
ces robots n'est pas basé sur une technologie AP standard (celle d'un
palettiseur classique), les utilisateurs qui cherchent à créer de nouveaux
motifs de rangement doivent souvent se faire aider d'un programmeur venant de
chez le constructeur du robot. Bien que les constructeurs tentent de répondre à
ces défis en proposant des programmes spécifiques de conception, leur utilité
est en pratique limitée. S'ils vous permettent de définir différentes
coordonnées pour saisir et déposer les produits, ils ne peuvent cependant pas
optimiser le mouvement complet de bras du robot.. C'est précisément ce mouvement qui
détermine la durée d'un mouvement élémentaire d'empilage et par conséquent la
capacité du robot.
En outre, les tolérances jouent un
rôle majeur par ex., les variations de la taille de la boîte à saisir. Toutes
les boîtes ne font pas exactement la même taille. En outre, parfois les boîtes
gonflent ou s'affaissent de sorte que les dimensions peuvent être en pratique
plus grandes qu'en théorie. comme les coordonnées des positions de saisie sont
calculées au centre de la boîte, de petites variations dimensionnelles peuvent
poser des problèmes lors du dépôt des produits. On peut par ex. imaginer ne
situation dans laquelle un produit touche un produit précédemment déposé et
s'affaiise un peu sur le côté.
Pour prévenir ce genre de problème, on
prévoit souvent une marge ou une tolérance plus larges lorsque l'on utilise des
robots, ce qui peut entraîner d'autres problèmes. Cela peut par ex. être
l'affaissement de boîtes dû au fait que les parois ne sont pas exactement
alignées verticalement.
Remplacement du
bras préhenseur
La création d'un nouveau motif de
rangement est un point qui demande réflexion. Pour saisir les produits,
plusieurs techniques sont utilisées. Une solution communément employée fait
appel aux techniques de vide, les produits étant saisis au moyen d'une coupelle
d'aspiration. Cette technique fonctionne bien avec des boîtes de bonne qualité,
mais peut présenter des problèmes si on passe à des boîtes de moins bonne
qualité dont le carton est poreux. En outre, les systèmes exploitant le vide ne
conviennent pas vraiment pour les produits de type plateau ou godet.
Une alternative consiste à utiliser
des pinces qui saisissent le produit par les côtés. Avec les produits délicats,
une fourche est fréquemment utilisée pour attraper les produits par le dessous
avec souvent un tampon presseur qui maintient le produit en place par le
dessus.
À chaque produit son préhenseur
adapté. Parfois il est nécessaire de développer un préhenseur spécifique pour
chaque produit ce qui signifie que la tête du préhenseur doit être changée à
chaque fois que l'on change de produit. Cela implique un temps supplémentaire
lors du changement de produit.
Une technologie
complexe
Comme mentionné ci-dessus, les robots,
en particulier ceux à bras articulé, sont des machines standard utilisées
partout dans le monde. Il sont par conséquent relativement faciles à intégrer,
en partie parce que les réglages de la disposition des emballages fianux sont
souvent limités. Après tout, la direction de provenance des produits n'est pas
un paramètre important, de même que la façon dont les palettes sont enlevées.
Un robot peut être utilisé dans une configuration quelconque pourvu que les
coordonnées de la saisie et du dépôt soient dans son rayon d'action.
L'utilisation de technologie de vision facilite l'intégration encore un peu
plus. Les produits peuvent être fournis non triés, et les palettes n'ont plus
nesoin d'être positionnées au millimètre. Il est parfois nécessaire de
renforcer les sols de béton au droit du pivot du robot à bras articulé en
raison de l'effort important exercé en ce point.
En comparaison des palletiseurs
classiques, il y a moins de pièces mobiles et ils sont donc moins sujets à
l'usure et à la casse. D'une autre côté, la technologie est complexe et les
sociétés devront fréquement confier la maintenance au constructeur. Bien que
les robots eux-mêmes ne nécessitent que peu de maintenance, toute la
technologie environnante (préhenseurs et convoyeurs de pré-formage) fait que le
système considéré dans son ensemble mobilise le service technique de façon non
négligeable. L'exploitation d'un robot palettiseur nécessite également une
équipe plus spécialisée qu'un palettiseur classique en particulier en cas de
simple dysfonctionnement.
2.3
Highrunner mk7
Avec cette glissière de formation de
motif brevetée, il est même possible de faire tourner le produit d'un quart de
tour. La glissière de formation de motif choisit ensuite une position telle que
l'un des côtés du produit vienne contre la glissière, ensuite l'autre côté fait
un quart de tour en douceur sous l'action d'une courroie d'entraînement. La
glissière garantit aussi que chaque produit est correctement aligné
automatiquement. L'installation d'un convoyeur de rotation distinct n'est plus
nécessaire, à moins que des raisons de capacités le rendent indispensable.
Constance de
l'altitude du convoyeur de formation de motif
En outre, les différents mouvements
sont découplés à chaque fois que c'est possible. Les produits sont tout d'abord
poussés ensemble sur le convoyeur de formation de motif jusqu'à former une
couche et ils sont ensuite poussés sur le plateau de dépôt une fois que la
couche complète. Cela permet de déposer une couche tandis que la suivante est
déjà en formation.
Alimentation et
retrait des palettes
Une fois qu'une palette est complète,
l'ascenseur descend jusqu'au niveau du sol et un convoyeur à rouleaux emporte
la palette. Pendant ce temps, de l'autre côté, une palette vide est fournie et
saisie par l'ascenseur qui l'emporte vers le haut.
Dans les cas où plusieurs Highrunner
sont placés les uns à côté des autres, il est possible d'utiliser un seul
convoyeur à rouleaux pour apporter et emporter la totalité des palettes pleines
et vides. Avec le concept du Crossrunner, le convoyeur rouleau passe au-dessous
des Highrunners, tandis que le système de commandes s'assure que l'apport et le
retrait des palettes est synchronisé avec l'activité des machines pour éviter
les collisions. Si souhaité, il est possible de définir des priorités dans le
système de commande afin d'éviter que le dernier Highrunner de la ligne soit
empêché de déposer sa pallette en raison des autres palettes présentes sur le
convoyeur à rouleaux.
Grâce à ce concept Crossrunner, un
système complexe de convoyeurs n'est plus nécessaire pour emporter l'ensemble
des palettes. Cela permet de réduire encore un peu plus l'espace occupé par le
Highrunner pourtant déjà très compact.
Conception
modulaire
A la différence des machines
classiques, le Highrunner est une machine standard, aboutie et qui comporte un
nombre minimal de pièces mobiles. En outre, la plupart de ces composants sont
standards, et par conséquent facile à remplacer et commercialement disponibles
partout. C'est pourquoi le Highrunner est une machine fiable à faible
maintenance. C'est parce que ce système ne renferme aucune courroie ni aucune
chaîne d'entraînement susceptible de se détendre, que cette machine continue de
fonctionner avec une productivité élevée, même après des milliers d'heures de
fonctionnement.
Simple et bon
marché à exploiter
Au-delà de sa facilité d'entretien, le
Highrunner est également facile à utiliser en particulier en comparaison des
robots palettiseurs. L'opérateur peut changer facilement le motif de rangement
à l'aide de l'écran tactile du panneau de commande sans avoir à intervenir
physiquement sur la machine. L'opérateur peut également facilement créer ou
personnaliser de nouveaux motifs au moyen de ce même écran tactile.
Enfin, le Highrunner possède une très
grande efficacité énergétique. Comme indiqué ci-dessus, la machine possède
beaucoup moins de pièces mobiles que les palettiseurs classiques et utilise par
conséquent moins d'énergie. Il utilise également moins d'énergie que les robots
de palettisation. Par ex., le Highrunner possède autant d'entraînements qu'un
robot articulé. Tandis que sur un robot articulé, tous les entraînements
fonctionnent en continu, avec le Highrunner ils fonctionnent par intermittence.
3 Points importants pour
l'automatisation
L'achat d'un palettiseur ou d'un robot
palettiseur nécessite en premier lieu une analyse soignée du processus
d'emballage final dans son entier. Car en fin de compte, la solution de
palettisation appropriée sera différente selon la situation. Quels sont les
points centraux qui doivent être examinés ?
·
La
capacité. La capacité nécessaire est bien sûr un
paramètre important. Combien de produits ou de palettes la machine ou le robot
doit-elle être capable de traiter en une heure ? La capacité nécessaire
dépendra de la vitesse de la production et des lignes d'emballage final qui
fournissent les produits. Étant donné que la machine ou le robot doit durer
pendant des années, la capacité de la solution de palettisation doit être
suffisante non seulement pour l'instant présent, mais aussi pour les flux de
production futurs. L'évolution ultérieure de la société est par conséquent
importante ainsi que la tendance actuelle à réduire l'importance des emballages
des produits grands publics.
·
Emballage.
La solution de palletisation doit être capable de palettiser tous les produits
existants, qu'il s'agisse de boîtes, de sacs, de bacs, de bidons, de conteneurs
ou de plateaux (avec ou sans film adhérent). Toutes les machines et tous les
robots ne se comportent pas aussi bien avec tous les types d'emballage. En
outre, la qualité de l'emballage est également importante. En particulier dans
l'industrie agroalimentaire, de plus en plus de cartons sont conçus pour être
placés directement sur les étagères ce qui implique différentes ouvertures et
perforations qui réduisent leur solidité. La machine ou le robot doit également
être capable d'empiler ces boîtes sur des palettes sans endommager les
produits.
·
Motifs
de rangement. Les formes et les tailles diffèrent souvent
d'un produit à l'autre. En outre, en dehors des europalettes standard (1200 x
800 mm), d'autres tailles de palette sont parfois utilisées, comme la
block-pallet (1200 x 1000 mm). Toutes ces différentes et formes et tailles
de produits et de palettes impliquent que le palettiseur ou le robot
palettiseur soient capables de réaliser différents motifs de rangement.
Parfois, il faut ménager un certain espace entre les produits lors de leur
empilage plutôt que de les serrer les uns contre les autres. Il est important
de savoir jusqu'à quel point la solution est flexible lorsque l'on change de
motif de rangement avec ou sans espacement. Et quelles sont les possibles
durées de l'opération de changement de motif de rangement ?
·
Utilisation
de l'espace. Les sociétés ont souvent un espace
limité pour l'installation de nouvelles machines, en particulier si la
production ou la fin de ligne d'emballage a déjà fait l'objet d'agrandissements
dans le passé. L'espace occupé par une solution de palettisation est déterminé
non seulement par les dimensions physiques de la machine ou du robot, mais
également par le nombre de machines ou de robots nécessaires pour obtenir la
capacité voulue. Une conception astucieuse, utilisant par ex. la hauteur
disponible sera un avantage.
·
Fonctionnalités
optionnelles. L'automatisation des processus de
palettisation propose souvent plus que la simple utilisation de machines ou de
robots pour empiler des produits sur des palettes. Par ex. il est parfois
nécessaire de placer une feuille de séparation entre chacune des couches de
produits pour obtenir une meilleure stabilité de la palette. Après la
palettisation, pour améliorer la stabilité de l'empilement, il sera également
souvent nécessaire de cercler la palette ou bien de la filmer. Finalement dans
un contexte de suivi et de traçabilité, il est de plus en plus important (en
particulier dans l'industrie agroalimentaire) d'étiqueter les palettes et de
lier le contenu de la palette (avec des numéros de lot ou des numéros de série)
à son numéro de palette. Certaines solutions facilitent plus que d'autres
l'intégration de ces tâches supplémentaires dans le processus de palettisation.
·
Convivialité
envers l'utilisateur. L'automatisation du
processus de palettisation ne signifie pas qu'il n'y a plus besoin de personne.
L'intervention humaine est souvent nécessaire si le produit ou la taille de la
palette change et si un motif de rangement différend doit être utilisé. Parfois
il est même nécessaire de créer un motif de rangement entièrement nouveau, par
exemple avec l'introduction d'un nouveau produit. En pratique, la facilité avec
laquelle les motifs de rangement peuvent être sélectionnés ou créés détermine
souvent jusqu'où l'ensemble des fonctionnalités du processus de palettisation
peut être exploité.
·
Consommation
énergétique. La consommation d'énergie est un
point de plus en plus important dans la gestion des entreprises. Non seulement
parce qu'une forte consommation d'énergie entraîne des coûts plus élevés en
raison de l'augmentation constante de cette dernière, mais également par ce que
la responsabilité sociale des entreprises et la réduction des émissions de CO2
prennent une place de plus en plus grande aujourd'hui. Certaines machines ou
robots consomment plus que d'autres.
·
Vulnérabilité.
L'automatisation du processus de palettisation
entraîne une dépendance accrue à la technologie. Si cette technologie est
défaillante, cela peut entraîner un arrêt de fonctionnement non seulement du
processus de palettisation, mais souvent du processus final d'emballage et le
cas échéant de la production elle-même. La tendance aux défaillances et la
vulnérabilité de la technologie utilisée dépendent de la solution de
palettisation retenue.
·
Durée
de vie et maintenance. Bien qu'un robot
puisse nécessiter moins de maintenance qu'un palettiseur, une machine dure plus
longtemps. Une machine peut facilement durer quinze à vingt ans et peut même
poursuivre une seconde vie après remise à niveau. Après douze ou quinze ans, la
plupart des robots à bras articulé sont arrivés au bout de leur service et
doivent être remplacés entièrement en raison des coûts de réparation élevés.
Au-delà des différents problèmes
mentionnés ci-dessus, le coût d'une solution de palettisation est bien sûr un
paramètre important à prendre en considération. Le coût inclut des éléments
comme le prix d'achat, le coût d'installation ainsi que les coûts de
fonctionnement et de maintenance préventive et curative. La plupart des
éléments mentionnés ci-dessus ont un impact plus ou moins marqué sur ces coûts.
La question est la suivante : comment ces coûts sont-ils liés aux
bénéfices ? En d'autres termes, quelle est la durée de retour sur
investissement de chacune des solutions possibles ?
Avantages
et inconvénients
Le tableau suivant fournit une vue
globale des avantages et inconvénients des différentes solutions de
palettisation.
|
Fonctionnalité
|
Palettiseur classique
|
Robot à bras articulé
|
Robot portique
|
Highrunner mk7
|
Crossrunner mk7
|
|
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|
|
|
|
|
|
Objectif
à atteindre
|
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|
|
|
|
|
Vitesse/capacité
|
++
|
+/-
|
-
|
++
|
++
|
|
Flexibilité (motifs de rangement, tailles de
palettes, espacement, etc.)*
|
+
|
+/-
|
+/-
|
++
|
++
|
|
Qualité de l'emballage en carton
|
+
|
-
|
-
|
|
++
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Intégration
|
|
|
|
|
|
|
Utilisation de l'espace
|
+
|
+/-
|
++
|
+
|
+
|
|
Performances d'alimentation
|
-
|
++
|
+/-
|
-
|
-
|
|
Commande
|
+
|
-
|
-
|
+
|
+
|
|
Niveau de formation de l'opérateur
|
+/-
|
-
|
-
|
+
|
+
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Fonctionnalités
optionnelles
|
|
|
|
|
|
|
Intercalaires*
|
+/-
|
-
|
-
|
+
|
+
|
|
Cerclage
|
+
|
-
|
-
|
+
|
+
|
|
Filmage
|
-
|
-
|
+
|
+/-
|
-
|
|
Palettes doubles
|
-
|
++
|
++
|
+/-
|
+/-
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Fonctionnement
|
|
|
|
|
|
|
Programmation/configuration de nouveaux motifs de
rangement
|
|
++
|
++
|
+
|
+
|
|
Temps de changement de motif
|
+/-
|
+
|
+
|
++
|
++
|
|
entretien
|
+/-
|
++
|
++
|
+
|
+
|
|
Durée de service
|
++
|
-
|
+/-
|
++
|
++
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Coûts
|
|
|
|
|
|
|
Achat
|
|
|
|
|
|
|
Installation
|
|
|
|
|
|
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Exploitation (énergie)
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Maintenance
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Pièces de rechange
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Risques dommages machine
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+
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+
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Risques dommages produits
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+/-
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-
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-
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+
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+
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* en association avec la capacité
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4
Conclusion
Ce livre blanc ne propose pas une
réponse toute faite à la question de savoir quelle est la meilleure solution de
palettisation. Cela dépend beaucoup de la situation dans laquelle cette
solution de palettisation doit être mise en place et des besoins et souhaits de
la société. Cependant, nous pouvons tirer un certain nombre de conclusions sur
la base des analyses présentées ici.
La première conclusion est que le
Highrunner mk7 est presque toujours préférable à un palettiseur classique. Le
Highrunner mk7 Est au moins aussi rapide, offre une plus grande flexibilité et
plus d'avantages en termes d'utilisation et de maintenance. En outre, et c'est
le résultat d'années de développement et d'un degré élevé de standardisation,
le Highrunner est entre 15 et 30 pour cent meilleur marché que les machines
classiques.
La seconde conclusion est que les
coûts associés au Highrunner mk7 sont similaires à ceux d'un robot à bras
articulé. Pour le même investissement, un robot à bras articulé peut
fonctionner sur plusieurs lignes de production, mais il est limité en termes de
capacité. Le Highrunner mk7 peut être utilisé pour un seul type de produits à
la fois, mais il offre une capacité bien supérieure car des couches complètes
peuvent être traitées simultanément. Il est également possible de déposer des
couches complètes sur une palette au moyen d'un robot à bras articulé, mais
pour ce faire, il est nécessaire de prendre des mesures qui réduiront les
bénéfices du robot à néant en raison du préformage nécessaire.
En bref, si la situation nécessite une solution de palettisation flexible et à
haute capacité, le Highrunner mk7 sort du lot.
Qimarox peut garantir un délai de
livraison court car le Highrunner mk7 est construit avec des composants
standard. En outre, Qimarox dispose dans le monde entier d'un réseau étendu de
partenaires qui peuvent installer et intégrer le Highrunner mk7 sur les cinq
continents. En choisissant le Highrunner mk7, vous serez capable de démarrer
rapidement avec une solution de palettisation bon marché, fiable et flexible.
